Требования к складированию минерального порошка. Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия. Определение зернового состава

16.12.2023

Бетонные конструкции

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

стр. 24

стр. 25

стр. 26

стр. 27

стр. 28

стр. 29

стр. 30

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ
И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

ГОССТРОЙ РОССИИ
Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием Государственный дорожный научно-исследовательский институт (ФГУП «Союздорнии») и Государственным предприятием Российский дорожный научно-исследовательский институт (ГП «Росдорнии»)

2 ВНЕСЕН Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации в строительстве и ЖКХ Госстроя России

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ (на данный объект стандартизации ранее распространялись ГОСТ 16557-78 и ГОСТ 12784-78 , применение которых в Российской Федерации прекращено одновременно с введением в действие настоящего стандарта)

1 Область применения. 2

3 Определения. 2

4 Классификация. 2

5 Технические требования. 3

5.1 Основные показатели и характеристики (свойства) 3

5.2 Требования к материалам.. 3

6 Правила приемки. 4

7 Методы контроля. 6

7.1 Общие положения. 6

7.2 Определение зернового состава. 6

7.3 Определение истинной плотности. 7

7.4 Определение средней плотности. 10

7.5 Определение пористости. 11

7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом.. 12

7.7 Определение водостойкости образцов из смеси порошка с битумом.. 15

7.8 Определение показателя битумоемкости. 16

7.9 Определение гидрофобности активированного порошка. 17

7.10 Определение влажности. 17

7.11 Определение содержания активирующих веществ в активированном порошке. 18

7.12 Определение содержания водорастворимых соединений. 19

8 Транспортирование и хранение. 20

9 Гарантии изготовителя. 20

Приложение А Область применения минеральных порошков. 20

Приложение Б Перечень нормативных документов, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте. 21

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ
И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

MINERAL POWDERS FOR ASPHALTIC CONCRETE
AND ORGANOMINERAL MIXTURES

Specifications

Дата введения 2003-10-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на порошки минеральные, применяемые в качестве компонента асфальтобетонных и других видов органоминеральных смесей, и устанавливает требования к ним и методы их испытаний.

Область применения минеральных порошков приведена в приложении А.

2 Нормативные ссылки

3 Определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

порошок минеральный: Материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства.

порошок минеральный активированный: Материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства с добавлением активирующих веществ, при помоле битуминозных пород, в том числе горючих сланцев.

активирующие вещества: Смесь поверхностно-активных веществ (ПАВ) или продуктов, содержащих ПАВ, с битумом, рационально подобранная применительно к химической природе сырья для производства минерального порошка.

порода карбонатная: Осадочная порода, состоящая более чем на 50 % из одного или нескольких карбонатных минералов, например известняков, доломитов и переходных между ними разновидностей.

порода некарбонатная: Осадочная или изверженная порода, состоящая более чем на 50 % из минералов кремнезема, например опок, трепелов, туфов, песчаников, гранитов.

порошковые отходы промышленного производства: Отходы промышленного производства, не требующие измельчения, например золы-уноса и золошлаковые смеси тепловых электростанций, пыль уноса цементных заводов, металлургические шлаки и др.

4 Классификация

Порошки в зависимости от показателей свойств и применяемых исходных материалов подразделяют на марки:

МП-1 - порошки неактивированные и активированные из осадочных (карбонатных) горных пород и порошки из битуминозных пород.

МП-2 - порошки из некарбонатных горных пород, твердых и порошковых отходов промышленного производства.

5 Технические требования

Порошки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и приготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

5.1 Основные показатели и характеристики (свойства)

5.1.1 Показатели свойств порошков должны соответствовать требованиям, установленным в таблице 1.

5.1.2 Активированные минеральные порошки должны быть гидрофобными.

Таблица 1 - Показатели свойств порошков

Наименование показателя	Значение для порошка марки

	неактивированный порошок	активированный порошок
Зерновой состав, % по массе: мельче 1,25 мм	Не менее 100 Не менее 90 От 70 до 80	Не менее 100 Не менее 90 Не менее 80	Не менее 95 От 80 до 95 Не менее 60
Пористость, %, не более
Набухание образцов из смеси порошка с битумом, %, не более
Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, %, не более	Не нормируется
Показатель битумоемкости, г, не более
Влажность, % по массе, не более		Не нормируется
Примечание - В минеральном порошке, получаемом из горной породы, прочность на сжатие которой выше 40 МПа, содержание зерен мельче 0,071 мм допускается на 5 % меньше указанного в таблице.

5.1.3 Порошки в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов А эфф в горных породах и отходах промышленного производства используют:

при А эфф до 740 Бк/кг - для строительства дорог и аэродромов в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки;

при А эфф до 1500 Бк/кг - для строительства дорог вне населенных пунктов.

5.2 Требования к материалам

7,0 - для активированных порошков;

1,7 - для неактивированных порошков.

5.2.2 В битуминозных породах и горючих сланцах, используемых для приготовления активированных порошков, содержание органического вещества должно быть от 2 % до 15 % по массе.

5.2.3 В твердых промышленных отходах производства, используемых для приготовления порошков, и в порошковых промышленных отходах производства, используемых в качестве порошков, допускается содержание, % по массе:

активных СаО + MgO - не более 3;

водорастворимых соединений - не более 6.

5.2.5. Потери при прокаливании в твердых отходах промышленного производства, используемых для приготовления порошков, и в порошковых промышленных отходах, используемых в качестве порошков (например, золах-уноса и золошлаковых смесях тепловых электростанций), должны быть не более 20 % массы.

5.2.6 В качестве активирующих веществ, используемых для производства активированных порошков, применяют:

Анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот (госсиполовая смола, жировой гудрон, окисленный петролатум, синтетические жирные кислоты и др.), соответствующие установленным в нормативной документации требованиям;

Катионные ПАВ типа аминов, диаминов или их производных, соответствующие установленным в нормативной документации требованиям;

6 Правила приемки

6.1 Порошок должен быть принят подразделением предприятия-изготовителя, осуществляющим технический контроль.

6.2 Приемку и поставку порошка производят партиями.

При приемке партией считают количество порошка, выпущенное в смену на каждой технологической линии, но не более 200 т.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество порошка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При отгрузке железнодорожным транспортом партией считают количество порошка, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе.

6.3 Контроль качества порошка осуществляют путем испытания одной объединенной пробы порошка, отобранной от каждой партии.

6.4 Объединенная проба состоит из точечных проб, отобранных из расходного (накопительного) бункера или непосредственно с технологической линии.

Отбор проб начинают через 30 мин после начала выпуска порошка и далее через каждый час в течение смены.

Интервал отбора точечных проб в зависимости от производительности технологического оборудования может быть увеличен, при этом количество точечных проб должно быть не менее четырех.

6.5 Масса точечной пробы при интервале отбора в 1 ч должна быть не менее 500 г. При увеличении интервала отбора масса отбираемой точечной пробы должна быть увеличена: при интервале 2 ч - в два раза, при интервале 3 ч - в четыре раза.

6.6 Отобранные точечные пробы тщательно перемешивают и сокращают методом квартования для получения лабораторной пробы.

Для квартования пробу материала разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные стороны берут в пробу.

6.7 Масса лабораторной пробы для приемочного контроля должна быть не менее 1 кг, для периодического контроля - не менее 3 кг.

Последовательным квартованием сокращают пробу в два раза, в четыре раза и т.д. до получения пробы вышеуказанной массы.

6.8 При приемочном контроле определяют:

зерновой состав;

влажность;

гидрофобность (для активированных порошков).

6.9 Периодический контроль осуществляют при каждом изменении состава исходных материалов, но не реже одного раза в месяц. При периодическом контроле определяют:

пористость;

набухание образцов из смеси порошка с битумом;

показатель битумоемкости (для порошка марки МП-2);

водостойкость образцов из смеси порошка с битумом (для порошка марки МП-2).

6.10 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в порошках принимают по максимальной величине удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых для их приготовления минеральных материалах, которая должна представляться не реже одного раза в год. Эти данные должны учитываться при решении о поставках и использовании порошка в соответствии с 5.1.3 настоящего стандарта.

6.11 На каждую отгружаемую потребителю партию порошка предприятие-изготовитель обязано выдать документ о качестве, в котором указывают следующие сведения:

наименование предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи паспорта;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество порошка;

наименование и марку порошка;

наименование сырья, применяемого для приготовления порошка;

зерновой состав;

влажность;

гидрофобность (для активированного порошка);

пористость;

набухание образцов из смеси порошка с битумом;

показатель битумоемкости (для порошков марки МП-2);

водостойкость образцов из смеси порошка с битумом (для порошков марки МП-2);

удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

6.12 Потребитель имеет право осуществлять контрольную проверку качества поставляемого порошка.

Для контрольной проверки качества порошка, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают одну точечную пробу при разгрузке каждого автомобиля.

Для контрольной проверки качества порошка, поставляемого железнодорожным транспортом, отбирают при разгрузке вагона через равные интервалы времени пять точечных проб, выбор вагона осуществляют методом случайного отбора.

Из точечных проб составляют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию. Масса объединенной пробы должна быть не менее 7 кг.

6.13 На каждую пробу, предназначенную для контрольных испытаний в специализированной лаборатории, а также для арбитражных испытаний составляют акт отбора, содержащий наименование и обозначение материала, место и дату отбора пробы и подписи лиц, ответственных за отбор проб.

Отобранные пробы упаковывают таким образом, чтобы масса и свойства порошка не изменились до проведения испытания.

Каждую пробу снабжают двумя этикетками с обозначением пробы: одну этикетку помещают внутрь упаковки, другую закрепляют на видном месте упаковки. При транспортировании пробы следует обеспечить сохранность упаковки и этикеток. Срок хранения пробы - не менее 3 мес.

7 Методы контроля

7.1 Общие положения

7.1.1 Применяемые средства контроля (измерений), аппаратура, а также вспомогательные устройства должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.

7.1.2 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.

7.1.3 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

7.1.4 Пробы порошка перед проведением испытаний, исключая пробу, предназначенную для определения влажности, высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С до постоянной массы.

Активированные порошки перед испытаниями не сушат.

7.1.5 Взвешивание производят на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1 % массы. Массу определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака после запятой.

7.1.6 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака после запятой методом округления, если в методе не даны другие указания относительно точности вычисления.

7.2 Определение зернового состава

Сущность метода заключается в определении зернового состава путем просеивания порошка через стандартный набор сит.

7.2.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Набор сит с сетками № 1,25; 0315; 0071 по ГОСТ 6613 .

Прибор для механического просеивания.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Шкаф сушильный.

Чашка фарфоровая диаметром 15-20 см по ГОСТ 9147 .

Пестик фарфоровый с резиновым наконечником по ГОСТ 9147 .

Сосуд вместимостью от 6 до 10 л.

Груша резиновая.

Вода питьевая.

7.2.2 Порядок подготовки и проведения испытания

При испытании активированных порошков в воду, используемую для промывки, вводят смачиватель.

В качестве смачивателя применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие технические или бытовые моющие средства. Смачиватель вводят в воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий - 15 г, пастообразный (в виде раствора в воде в соотношении 1:1) - 10 г, порошкообразный - 3 г.

Из подготовленной в соответствии с 7.4 пробы минерального порошка берут навеску около 50 г, помещают в фарфоровую чашку, заливают небольшим количеством воды (порошок должен быть покрыт водой) и растирают в течение 2-3 мин пестиком с резиновым наконечником, после чего воду с взвешенными в ней частицами порошка сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом.

Эту операцию продолжают до тех пор, пока вода в чашке не станет прозрачной.

После промывки частицы порошка крупнее 0,071 мм, оставшиеся на сетке, смывают с помощью резиновой груши в фарфоровую чашку.

Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, чашку помещают в сушильный шкаф, высушивают остаток пробы порошка при температуре (105±5) °С до постоянной массы.

Не допускается промывание и растирание порошка непосредственно на сите.

Высушенный остаток пробы последовательно просеивают через сита с сетками № 1,25; 0315 и 0071 вручную или на приборе для механического просеивания. Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 - 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают.

Для текущего (оперативного) контроля зернового состава допускается просеивать порошок без предварительной промывки при условии использования прибора для механического просеивания. Из подготовленной в соответствии с 7.1.4 пробы порошка берут навеску около 50 г и помещают в набор сит с поддоном и крышкой, установленные в прибор для механического просеивания. Просеивание в приборе продолжают в течение 30 - 40 мин, после чего прибор останавливают и производят контрольное просеивание вручную. Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25 не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 - 0,02 г.

7.2.3 Обработка результатов испытания

По результатам просеивания вычисляют:

Частные остатки на каждом сите a i , %, по формуле

где т i - масса остатка на данном сите, г;

т - масса навески, г;

М 1,25 = 100 - a 1,25 ; М 0,315 = М 1,25 - a 0,315 ; М 0,071 = М 0,315 - a 0,071 . (2)

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 2 %.

Зерновой состав вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3 Определение истинной плотности

Сущность метода заключается в определении плотности порошка без учета имеющихся в нем пор.

7.3.1 Определение истинной плотности неактивированного минерального порошка из горных пород

7.3.1.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

ГОСТ 1770 .

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Ванна песчаная или электроплитка с закрытой спиралью.

7.3.1.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Из пробы порошка, подготовленной в соответствии с 7.1.4, берут две навески (для двух параллельных определений) около 10 г каждая, если истинную плотность определяют в колбах вместимостью 100 мл, или около 50 г, если используют колбы вместимостью 250 мл.

Каждую навеску порошка всыпают в чистую, высушенную и взвешенную колбу, после чего колбу с порошком вновь взвешивают и на 1/3 заполняют дистиллированной водой.

Содержимое колбы взбалтывают и кипятят на песчаной ванне в течение 1 ч, а затем охлаждают до комнатной температуры. После этого колбу заполняют дистиллированной водой до черты на шейке колбы и взвешивают. Затем колбу освобождают от содержимого, промывают, наполняют до черты на шейке дистиллированной водой комнатной температуры и вновь взвешивают.

7.3.1.3 Обработка результатов испытания

Истинную плотность порошка r, г/см 3 , вычисляют по формуле

где т - масса колбы с порошком, г;

т 1 - масса пустой колбы, г;

т 2 - масса колбы с дистиллированной водой, г;

т 3 - масса колбы с порошком и водой, г;

r в - плотность дистиллированной воды, равная 1 г/см 3 .

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

7.3.2 Определение истинной плотности активированного минерального порошка

7.3.2.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы и вспомогательные устройства - по 7.3.1.1, раствор смачивателя - по 7.2.2.

7.3.2.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Определяют истинную плотность раствора смачивателя пикнометрическим методом по ГОСТ 3900 .

Испытания проводят по 7.3.1.3, при этом вместо дистиллированной воды используют раствор смачивателя.

7.3.2.3 Обработка результатов испытания

Истинную плотность активированного порошка r, г/см 3 , вычисляют по формуле

где т - масса колбы с порошком, г;

т 1 - масса пустой колбы, г;

т 2 - масса колбы с раствором смачивателя, г;

т 3 - масса колбы с порошком и раствором смачивателя, г;

r с - плотность раствора смачивателя, г/см 3 .

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3.3 Определение истинной плотности порошковых отходов промышленного производства

7.3.3.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Колбы мерные вместимостью 100 мл или 250 мл по ГОСТ 1770 .

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Установка вакуумная.

Воронка диаметром 120-150 мм стеклянная по ГОСТ 23932 .

Керосин осветительный.

Силикагель марки АСК фракции 0,25-0,5 мм по ГОСТ 3956 .

7.3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Керосин подготавливают следующим образом: в стеклянную колбу вместимостью 1 л вставляют стеклянную воронку с бумажным фильтром. На фильтр высыпают 120-150 г силикагеля. 500 мл осветительного керосина небольшими порциями фильтруют через силикагель в воронке.

Определяют плотность керосина пикнометрическим методом по ГОСТ 3900 .

7.3.3.3 Порядок проведения испытания

Взвешивают две чистые и высушенные мерные колбы. В каждую колбу помещают навески порошка около 50 г, после чего колбы с порошком вновь взвешивают и на 1/3 заполняют очищенным керосином.

Колбы помещают в вакуумную установку и выдерживают 30 мин при остаточном давлении не более 0,002 МПа (15 мм рт. ст.).

После этого колбы извлекают из вакуумной установки, выдерживают в течение 30 мин при комнатной температуре, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают. Затем колбы освобождают от содержимого, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают.

7.3.3.4 Обработка результатов испытания

Истинную плотность порошка, r к, г/см 3 , вычисляют по формуле

где т - масса колбы с порошком, г;

т 1 - масса пустой колбы, г;

т 2 - масса колбы с керосином, г;

т 3 - масса колбы с порошком и керосином, г;

r к - плотность керосина, г/см 3 .

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.4 Определение средней плотности

Сущность метода заключается в определении плотности порошка после уплотнения его в форме объемом 100 см 3 под нагрузкой 40 МПа.

7 .4.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства

Форма для уплотнения порошка (рисунок 1), состоящая из полого разъемного цилиндра (1 - верхняя часть, 2 - нижняя часть), вкладыша 3 и металлического поддона 4. Объем нижней части формы - (100+3) см 3 .

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 100 кН (10 тс) по ГОСТ 28840 .

Противень металлический размером не менее 25´40 см.

Кисть мягкая.

Нож или шпатель.

7.4.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Нижнюю часть формы помещают на поддон, взвешивают, а затем на нее устанавливают верхнюю часть.

Порошок порциями по 60 - 80 г переносят в собранную форму, послойно распределяют и штыкуют ножом или шпателем, заполняя ее на 15 - 20 мм ниже верхнего края, и слегка прижимают вкладышем.

Форму с порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса, плавно доводят уплотняющую нагрузку до 40 МПа и поддерживают в течение 3 мин. После этого нагрузку снимают и форму с вкладышем переносят на противень.

Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек порошка над нижней частью формы срезают ножом, наружные части формы и поддона очищают мягкой кистью.

Нижнюю часть формы с порошком и с поддоном взвешивают.

7.4.3 Обработка результатов испытания

Среднюю плотность порошка r т, г/см 3 , вычисляют по формуле

где т - масса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным порошком, г;

т 1 - масса нижней части формы с поддоном, г;

V - объем порошка, равный 100 см 3 .

1 - верхняя часть разъемного цилиндра, 2 - нижняя часть разъемного цилиндра; 3 - вкладыш; 4 - поддон

Рисунок 1 - Форма для определения средней плотности порошка

Среднюю плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.5 Определение пористости

Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных значений истинной плотности по 7.3 и средней плотности по 7.4.

Пористость порошка V пор, %, вычисляют по формуле

V пор , (7)

где r - истинная плотность порошка, г/см 3 ;

r т - средняя плотность порошка, г/см 3 .

Результат испытаний вычисляют с точностью до целого числа.

7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом

Сущность метода заключается в определении приращения объема образцов с водонасыщением от 4 % до 5% по объему из смеси порошка с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде.

7.6.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с приспособлением для гидростатического взвешивания.

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 30 кН (3 тс) по ГОСТ 28840 .

Мешалка лабораторная.

Шкаф сушильный, обеспечивающий регулирование температуры до 200 °С.

Формы металлические для изготовления образцов (рисунок 2), отвечающие требованиям 7.6.2. Размеры форм приведены в таблице 2.

Термометр стеклянный ртутный с ценой деления шкалы 1 °С.

Установка вакуумная.

Емкость вместимостью 2,0 - 3,0 л.

Чашка (миска) металлическая.

Битум нефтяной дорожный вязкий по ГОСТ 22245 с глубиной проникания иглы при температуре 25 °С от 60 до 130,0,1 мм.

7.6.2 Требования к формам

7.6.2.1 Формы изготавливают из стали с механическими характеристиками не ниже соответствующих конструкционной стали Ст 35 по ГОСТ 1050 .

7.6.2.2 На рабочих поверхностях форм, соприкасающихся со смесью при изготовлении образцов, не допускаются трещины, вмятины, риски и т.п. Шероховатость рабочих поверхностей R а не должна быть более 3,2 мкм.

7.6.2.3 Допускаемые отклонения от номинальных размеров внутренних диаметров цилиндров и наружных диаметров вкладышей, приведенных на рисунке 2, должны обеспечивать зазор между цилиндром и вкладышем в пределах 0,1 - 0,3 мм.

7.6.2.4 Отклонение внутренней рабочей поверхности формы от цилиндрического профиля А не должно превышать 0,3 мм.

7.6.2.5 Отклонение от плоскостности торцевых поверхностей вкладышей не должно быть более, мм:

0,015 - для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,025 - для вкладышей диаметром 50,5 мм.

7.6.2.6 Отклонение от перпендикулярности образующей цилиндрической поверхности вкладышей относительно поверхности их оснований не должно быть более, мм:

0,03 - для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,04 - для вкладышей диаметром 50,5 мм.

7.6.3 Порядок подготовки к проведению испытания

Для установления требуемого соотношения в смеси порошка и битума, при котором водонасыщение образцов будет составлять от 4 % до 5 %, готовят последовательно несколько смесей с разным содержанием битума.

Рисунок 2 - Форма для изготовления образцов

Таблица 2

Ориентировочный расход битума, % массы порошка, составляет:

для активированных порошков - 10-15;

для неактивированных порошков - 13-18;

для отходов промышленного производства - 25-30.

От подготовленной по 7.1.4 пробы порошка отвешивают 100 или 1000 г (в зависимости от размера применяемых форм), помещают в металлическую чашку (миску) и нагревают до температур:

для активированных порошков - от 135 °С до 140 °С;

для неактивированных порошков и отходов промышленного производства - от 150 °С до 160 °С.

В нагретый порошок вводят предварительно обезвоженный битум с температурой от 140 °С до 160 °С (в зависимости от марки применяемого битума), перемешивают металлической ложкой, затем смесь помещают в лабораторную мешалку для окончательного перемешивания. Допускается приготовлять смесь вручную. Полученную смесь помещают в сушильный шкаф, где поддерживают температуру, указанную выше для разных видов порошков.

Формы и вкладыши нагревают до температуры от 90 °С до 100 °С и слегка протирают керосином или маслом.

Форму со вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью (от 25 до 30 г или от 200 до 240 г в зависимости от величины формы). Смесь в форме разравнивают, слабо штыкуют 4-5 раз ножом или шпателем, а затем прижимают вставленным в форму верхним вкладышем.

Форму со смесью устанавливают на нижнюю плиту пресса таким образом, чтобы и верхний и нижний вкладыши выступали из формы на 1-2 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса. Давление на уплотняемую смесь плавно доводят до 10 МПа и выдерживают под этой нагрузкой 3 мин, после чего нагрузку снимают, а образец извлекают из формы с помощью выжимного приспособления.

Рисунок 3 - Определение требуемого содержания битума

Из каждой смеси изготавливают не менее трех образцов, для которых не ранее чем на следующий день после изготовления определяют водонасыщение по методике оценки водонасыщения, принятой для асфальтобетона в соответствии с разделом 13 ГОСТ 12801 .

На основе полученных данных строят график зависимости водонасыщения от содержания битума в смеси (рисунок 3), по которому определяют количество битума, требуемое для получения водонасыщения в пределах от 4 % до 5 % по объему. С установленным количеством битума для проведения испытания изготавливают три образца.

7.6.4 Порядок проведения испытания

Образцы очищают от прилипших частиц смеси, после чего взвешивают на воздухе и в воде с температурой (20±2) °С.

Взвешенные образцы помещают в вакуум-прибор с водой с температурой (20+2) °С, при этом уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см. В вакуумной установке создают и поддерживают в течение 1 ч давление не более 0,002 МПа (15 мм рт. ст.). Затем давление доводят до атмосферного, при котором образцы выдерживают в течение 30 мин, после чего образцы переносят в другую емкость, в которой в течение 4 ч поддерживают температуру воды (60±2) °С.

Через 4 ч образцы помещают в воду с температурой (20±2) °С и оставляют на 16-18 ч, после чего образцы извлекают из воды, обтирают и взвешивают на воздухе и в воде. Если температура за истекшие 16-18 ч изменилась более чем на 2 °С, то за 30 мин до взвешивания ее доводят до (20±2) °С.

7.6.5 Обработка результатов испытания

Набухание образцов H, %, вычисляют по формуле

где т - масса образца на воздухе по 7.6.3, г;

т 1 - масса образца в воде по 7.6.3, г;

т 2 - масса образца на воздухе после испытания по 7.6.3, г;

т 3 - масса образца в воде после испытания по 7.6.3, г.

Набухание вычисляют как среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

7.7 Определение водостойкости образцов из смеси порошка с битумом

Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов из смеси порошка с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде.

7.7.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства

Средства контроля (измерений), аппаратура и вспомогательное оборудование - по 7.6.1 и 15.1 ГОСТ 12801 .

7.7.2

Для определения водостойкости изготавливают шесть образцов с водонасыщением от 4 % до 5 % по объему по 7.6.2. Три образца насыщают водой в режиме, приведенном в 7.6.3, и три образца выдерживают перед испытанием по 15.2 ГОСТ 12801 .

Прочность при сжатии образцов определяют при температуре (20±2) °С по ГОСТ 12801 .

7 .7.3 Обработка результатов испытания

Водостойкость К вод вычисляют по формуле

где К вод - предел прочности при сжатии образцов после насыщения водой по 7.6.3, МПа;

R - предел прочности при сжатии образцов, выдержанных перед испытанием по 15.2 ГОСТ 12801 , МПа.

7.8 Определение показателя битумоемкости

Сущность метода заключается в определении количества масла, при котором смесь его с 100 см 3 порошка имеет заданную консистенцию.

7.8.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

ГОСТ 24104 .

Чашка фарфоровая диаметром 10 - 12 см.

Масло индустриальное марки М.8В по ГОСТ 20799 .

Нож или шпатель.

7.8.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Подготовка порошка к испытанию - по 7.1.4.

Из подготовленной пробы отвешивают порцию порошка 200 - 250 г. В фарфоровую чашку отвешивают 15 г масла с температурой (20±2) °С. К маслу постепенно небольшими порциями добавляют порошок и тщательно перемешивают с ним. Когда смесь приобретает пастообразную консистенцию и не прилипает к стенкам и дну фарфоровой чашки, ее помещают в металлическую чашку, выглаживая ножом или шпателем вровень с краями. Металлическую чашку со смесью устанавливают на подставку прибора Вика, подводят пестик к поверхности смеси и отмечают положение указателя на шкале. Затем пестик поднимают над поверхностью смеси на 20 мм и дают возможность стержню с пригрузом и пестиком свободно погружаться в смесь в течение 5 с, после чего отмечают положение указателя на шкале и определяют глубину погружения, которая должна быть 8 мм.

Если полученная величина погружения больше 8 мм, смесь вновь помещают в фарфоровую чашку, добавляют порошок, перемешивают и повторяют испытание.

Если полученная величина погружения меньше 8 мм, делают новую смесь порошка с маслом, используя количество порошка меньше первоначального, и снова повторяют испытание.

7.8.3 Обработка результатов испытания

Показатель битумоемкости ПБ, г, вычисляют по формуле

где т - масса отвешенной порции порошка, г;

т 1 - масса оставшегося после испытания порошка, г;

r - истинная плотность порошка, г/см 3 ;

100 - объем порошка, см 3 .

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до целого числа. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 2 г.

Показатель битумоемкости порошка вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.9 Определение гидрофобности активированного порошка

Сущность метода состоит в оценке способности порошка не смачиваться водой.

7.9.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Стакан стеклянный вместимостью 500 - 800 мл по ГОСТ 23932 .

7.9.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

7.9.3 Определение гидрофобности методом свободного флотирования

Стеклянный стакан заполняют дистиллированной водой на 50 мм ниже края. От подготовленной пробы отвешивают около 2 г порошка, ссыпают его со шпателя на поверхность воды легким постукиванием шпателя по краю стакана.

Стакан с водой и порошком оставляют в покое на 24 ч.

Порошок считают гидрофобным, если за 24 ч он не осядет на дно, и не будет наблюдаться видимого смачивания порошка водой.

7.9.4 Определение гидрофобности ускоренным методом

Стеклянный стакан заполняют дистиллированной водой на 50 мм ниже края и ставят на уровне глаз (для удобства наблюдения) на ровную поверхность (стол или подставку), предварительно покрытую листом бумаги, на которую нанесены две параллельные линии на расстоянии 50 мм друг от друга.

Стакан устанавливают таким образом, чтобы одна из линий на бумаге являлась касательной к основанию стакана.

От подготовленной пробы порошка отвешивают около 0,5 г и ссыпают его со шпателя на поверхность воды легким постукиванием шпателя по краю стакана. Стакан двигают от одной линии к другой и обратно.

Цикл, включающий два движения (путь в 100 мм), должен выполняться за 1 с плавно, без рывков.

Порошок считают гидрофобным, если после 10 циклов перемещений стакана не наблюдается даже легких («туманных») потоков порошка с поверхности воды ко дну стакана.

7.10 Определение влажности

Сущность метода заключается в определении содержания влаги в порошке.

7.10.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства

Весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Шкаф сушильный.

Чашки фарфоровые диаметром 10-15 см по ГОСТ 9147 .

Эксикатор с безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450 .

7.10.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Вымытые чашки помещают не меньше, чем на 30 мин в сушильный шкаф при температуре (105±5) °С, затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.

Испытание проводят в двух чашках. Каждую чашку, подготовленную как указано выше, взвешивают. Из пробы порошка берут две навески по (50±5) г и высыпают в чашки, заполняя их равномерно без уплотнения. Чашки с порошком взвешивают и помещают в сушильный шкаф с температурой (105±5) °С, где высушивают порошок до постоянной массы, для установления которой чашки с порошком взвешивают через каждый час, охлаждая предварительно до комнатной температуры в эксикаторе с безводным хлористым кальцием.

7.10.3 Обработка результатов испытания

Влажность порошка W, % по массе, вычисляют по формуле

W = , (11)

где т - масса чашки с порошком до высушивания, г;

т 1 - масса чашки с порошком после высушивания, г;

т 2 - масса чашки, г.

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до первого десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,2 %.

Влажность порошка вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.11 Определение содержания активирующих веществ в активированном порошке

7.11.1 Колориметрический метод

Сущность метода заключается в определении содержания активирующего вещества путем сравнения цвета растворителя, которым обрабатывается порошок, с цветом эталонов.

Данный метод непригоден в случае применения для активации порошков материалов, не окрашивающих растворитель.

7.11.1.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Центрифуга лабораторная.

Цилиндр мерный вместимостью 10 мл по.

7.11.1.2 Порядок подготовки к проведению испытания

В лабораторной мельнице приготавливают 8 проб активированных порошков по 2000 г каждая с содержанием активирующего вещества 0,25, 0,50, 0,75, 1,0, 1,25, 1,50, 1,75 и 2,0 % массы минеральной части.

Каждую приготовленную пробу тщательно перемешивают, уменьшают методом квартования до 125 г, отвешивают от нее по 1 г порошка и высыпают в чистые сухие пробирки, в которые затем заливают 10 мл растворителя. Пробирки закрывают корковыми пробками, тщательно встряхивают в течение 1 мин и центрифугируют в течение 3 мин при скорости центрифуги 3000 - 5000 об/мин.

При отсутствии центрифуги пробирки после встряхивания оставляют в покое на 24 ч.

Затем верхний конец пробирки вместе с пробкой парафинируют, пробирки маркируют с указанием содержания активирующего вещества в порошке и устанавливают в штатив.

Цвет раствора в пробирке служит эталоном при определении содержания активирующего вещества в порошке.

7.11.1.3 Порядок проведения испытания

Пробу порошка массой 500 г тщательно перемешивают, уменьшают методом квартования до 50 - 100 г, отвешивают от нее 1 г порошка, высыпают его в пробирку и обрабатывают растворителем, как указано в 7.11.1.2.

7.11.1.4 Обработка результатов испытания

Цвет полученного в пробирке раствора сравнивают с эталонами, приготовленными по 7.11.1.2, и устанавливают содержание активирующего вещества в порошке.

7.11.2 Метод выжигания

ГОСТ 23932 .

Шкаф сушильный.

Баня песчаная.

7.12.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4

Из подготовленной пробы берут навеску массой около 50 г, всыпают ее в коническую колбу и заливают 100 мл дистиллированной воды. Па колбе закрепляют обратный холодильник. Содержимое колбы нагревают до кипения на песчаной бане, кипятят в течение часа, после чего охлаждают до комнатной температуры. Образовавшуюся водную вытяжку выливают во вторую колбу через фильтр, предварительно смоченный дистиллированной водой. Остаток в первой колбе промывают дистиллированной водой порциями по 20 - 25 мл и также сливают через фильтр во вторую колбу. Из второй колбы фильтрат частями переносят в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный стеклянный стаканчик и выпаривают из него воду на песчаной бане. После того как водная вытяжка, перенесенная в стаканчик, выпарится до объема около 5 мл остаток сушат до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С и после охлаждения в эксикаторе взвешивают.

7.12.3 Обработка результатов испытания

А = , (12)

где т - масса навески минерального порошка, г;

т 1 - масса стаканчика с сухим остатком, г;

т 2 - масса стаканчика, г.

7.14 Потери при прокаливании зол-уноса и золошлаковых смесей тепловых электростанций определяют по ГОСТ 11022 .

7.15 Величину суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108 .

8 Транспортирование и хранение

8.1 Порошок транспортируют в цементовозах, контейнерах, закрытых вагонах-бункерах или упакованными в многослойные бумажные или полиэтиленовые мешки в обычных закрытых вагонах.

Для внутризаводского транспортирования порошка следует использовать пневмотранспорт, а также транспортеры, конвейеры и шнеки, закрытые кожухами.

8.2 Порошки хранят в бункерах или в силосных хранилищах, а порошок, упакованный в мешки, - в закрытых складах.

При хранении порошков в силосных хранилищах следует принимать меры против их слеживания - перекачку, аэрирование и т.п.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие порошка требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Область применения минеральных порошков

Марка минерального порошка

Вид минерального порошка

Область применения

Активированный и неактивированный из карбонатных горных пород

Смеси асфальтобетонные щебеночно-мастичные по ГОСТ 31015 марки III Прокат сортовой калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия Вода дистиллированная. Технические условия Топливо твердое минеральное. Методы определения зольности Масла индустриальные. Технические условия Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Государственные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Ключевые слова: минеральный порошок, активированный порошок, неактивированный порошок, активирующая смесь, карбонатная горная порода, кремнистая горная порода, отходы промышленного производства

Минеральный порошок марки МП-1 - порошкообразный наполнитель, получаемый в результате тонкого помола карбонатных минеральных пород - карбоната кальция до фракции 300 микрометров. Порошок минеральный: материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства.Порода карбонатная: Осадочная порода, состоящая более чем на 50 % из одного или нескольких карбонатных минералов, например известняков, мраморов, доломитов и переходных между ними разновидностей.

Что такое неактивированный минеральный порошок?

МП-1 для асфальтобетонных и органоминеральных смесей - это наполнитель, получаемый путем дробления, помола и последующей сушки карбонатных минералов.

Узнать больше

УЗСМ производит МП-1 на основе карбоната кальция - мрамор молотый. Минеральный порошок МП-1 является одной из самых необходимых составляющих асфальтобетонной смеси. Минеральный порошок МП-1 добавляет асфальтобетону необходимую эластичность, повышая его прочность и износостойкость.

Развитая поверхность такой составляющей асфальтобетона, как минеральный порошок, адсорбирует большую часть битума, увеличивает способность асфальтобетона к деформациям, тем самым служит существенному улучшению качества дорожного покрытия, продлевает срок его службы и дает значительную экономию при эксплуатации. Увеличивает плотность и однородность асфальтобетона.

Область применения

Основная область применения минерального порошка - производство асфальта на асфальтобетонных заводах, где минеральный порошок служит в качестве заполнителя, повышающего структурированность, вязкость и клеящую способность битума, улучшает пластичность, упругость, и прочность асфальтовой массы, что в итоге приводит к увеличению долговечности дорожного покрытия.

Узнать больше

Из всех конструктивных элементов автомобильной дороги верхний слой асфальтобетонного покрытия работает в наиболее сложных условиях. С одной стороны, это влияние статических воздействий и динамических транспортных нагрузок и связанные с ними сдвигающие, растягивающие и изгибающие усилия, приводящие к возникновению в покрытии напряжений. Выдерживать такие напряжения может материал, обладающий достаточным запасом прочности. Увеличивающаяся с каждым годом интенсивность движения ставит актуальную задачу создания долговечного асфальтобетонного покрытия, устойчивого к действию переменных по величине, скорости и повторяемости приложения, нагрузок от движущихся автомобилей в любые критические периоды.

Здесь и должно проявиться влияние качественных минеральных порошков на свойства асфальтобетона. Упрочнение структурированной дисперсной системы битум - минеральный порошок, повышение плотности и прочности асфальтобетонной массы улучшает устойчивость к деформациям и другие транспортно-эксплуатационные показатели дорожных покрытий.

При воздействии низких температур возможен хрупкий разрыв дорожного полотна, приводящий к появлению на его поверхности трещин, а затем и выбоин в результате расширения замершей воды, попавшей через трещины внутрь асфальтового покрытия. Качественный минеральный порошок существенно улучшает важнейшие физико-механические свойства асфальтобетона: снижает водопроницаемость или водонасыщение, повышает морозостойкость, что существенно замедляет процесс трещинообразования.

Изготовление минерального порошка МП-1

Минеральный порошок МП-1 изготавливается по нормативному документу ГОСТ Р 52129-2003 и применяется при производстве асфальтобетонных смесей, сухих смесей, в химической, металлургической и стекольной промышленностях, так же УЗСМ производит Минеральный порошок с повышенными требованиями потребителей по эластичности и мягкости ТУ 5716-004-91892010-2011.

Минеральный порошок для дорог

Строительство дорог и крупных трасс в России и ближнем зарубежье набирает обороты благодаря доступности минерального порошка МП-1 Р ГОСТ 52129-2003. Минеральный порошок предотвращает проникания влаги, снижает водонасыщение покрытия, что положительно сказывается на сроке эксплуатации. Приоритетна возможность использование его в асфальтобетоне, где присутствуют глинистые частицы, это позволяет значительно снизить издержки при строительстве дорог.

Виды минерального порошка МП-1

Минеральный порошок делится на несколько видов: активированный (полностью гидрофобный МП-1А) и неактивированный (не гидрофобный МП-1)

Сорты минерального порошка

Так же минеральный порошок принято разделять на сорты: 1 сорт - получают помолом карбонатных пород точной фракции 300-315 мкм. 2 сорт - Получают переработкой отходов основного производства карбонатных пород фракции 300-800 мкм с включениями. Химический состав сортов полностью идентичен, однако стоимость 1 сорта значительно выше, когда 2 сорт поставляется по цене песка.

Узнать больше

Выбирая минеральный порошок, следует учитывать тип асфальтобетона в котором он будет использоваться, так как он сильно различается по таким параметрам, как зернистость, гидрофобность, пористость, набухание и некоторым другим.Порошок из минералов - применяется в производстве асфальтобетонных смесей разных категорий. В отличие другого сырья он имеет неоспоримые преимущества: высокую гидрофобность и битумоёмкостью, что позволяет равномерно распределяться в битуме. На этом перечень преимуществ минерального порошка не заканчивается.

Фасовка минеральных порошков МП-1

На нашем производстве минеральный порошок проходит процесс высокотехнологичной дополнительной сушки. Для защиты от влаги и удобства в погрузке и использовании минеральный порошок фасуется в «биг беги» с полипропиленовым вкладышем весом 1000 кг, и в машины насыпью, что упрощает использование в производстве. Вся наша продукция хранится на крытом складе, что особенно актуально в Уральском климате. Мы поствляем минеральный порошок на территории РФ и СНГ. Минеральный порошок можно купить в Екатеринбурге, Челябинске, Нефтекамске.

Позвоните нам прямо сейчас!
Телефон горячей линии: 8 (800) 200-96-70

ГОСТ Р 52129-2003

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ
И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

ГОССТРОЙ РОССИИ
Москва

Предисловие

3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя России от 27 июня 2003 г. № 119

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ (изданный объект стандартизации ранее распространялись ГОСТ 16557-78 и ГОСТ 12784-78 , применение которых в Российской Федерации прекращено одновременно с введением в действие настоящего стандарта)

ГОСТ Р 52129-2003

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ
И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

MINERAL POWDERS FOR ASPHALTIC CONCRETE
AND ORGANOMINERAL MIXTURES

Specifications

Дата введения 2003-10-01

1 Область применения

Область применения минеральных порошков приведена в приложении .

2 Нормативные ссылки

3 Определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

4 Классификация

Порошки в зависимости от показателей свойств и применяемых исходных материалов подразделяют на марки:

МП-2 - порошки из некарбонатных горных пород, твердых и порошковых отходов промышленного производства.

5 Технические требования

5.1 Основные показатели и характеристики (свойства)

5.1.1 Показатели свойств порошков должны соответствовать требованиям, установленным в таблице .

5.1.2 Активированные минеральные порошки должны быть гидрофобными.

Таблица 1 - Показатели свойств порошков

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Ванна песчаная или электроплитка с закрытой спиралью.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 .

7.3.1.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Из пробы порошка, подготовленной в соответствии с , берут две навески (для двух параллельных определений) около 10 г каждая, если истинную плотность определяют в колбах вместимостью 100 мл, или около 50 г, если используют колбы вместимостью 250 мл.

7.7.2

Для определения водостойкости изготавливают шесть образцов с водонасыщением от 4 % до 5 % по объему по . Три образца насыщают водой в режиме, приведенном в 7.11.3, и три образца выдерживают перед испытанием по 15.2 ГОСТ 12801 .

Прочность при сжатии образцов определяют при температуре (20±2) °С по ГОСТ 12801 .

7 .7.3 Обработка результатов испытания

Водостойкость К вод вычисляют по формуле

,(9)

где К вод - предел прочности при сжатии образцов после насыщения водой по 7.11.3, МПа;

R - предел прочности при сжатии образцов, выдержанных перед испытанием по 15.2 ГОСТ 12801 , МПа.

7.8 Определение показателя битумоемкости

7.8.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104 .

Шкаф сушильный.

Чашки фарфоровые диаметром 10-15 см по ГОСТ 9147 .

Эксикатор с безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450 .

7.10.2 Порядок подготовки и проведения испытания

7.10.3 Обработка результатов испытания

Влажность порошка W , % по массе, вычисляют по формуле

W = ,(11)

где т - масса чашки с порошком до высушивания, г;

т 1 - масса чашки с порошком после высушивания, г;

т 2 - масса чашки, г.

Влажность порошка вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.11 Определение содержания активирующих веществ в активированном порошке

7.11.1 Колориметрический метод

7.11.1.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы лабораторные 4-го класса точности по ГОСТ 24104 . .

Колбы конические вместимостью 250 мл по ГОСТ 23932 . .

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026 .

7.12.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по

7.12.3 Обработка результатов испытания

А = ,(12)

где т - масса навески минерального порошка, г;

т 1 - масса стаканчика с сухим остатком, г;

т 2 - масса стаканчика, г.

7.13 Содержание активных (СаО + MgO ) и полуторных (А l 2 О 3 + Fe 2 O 3 ) окислов определяют по ГОСТ 8269.1 .

7.14 Потери при прокаливании зол-уноса и золошлаковых смесей тепловых электростанций определяют по ГОСТ 11022 .

7.15 Величину суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108 .

8 Транспортирование и хранение

8.2 Порошки хранят в бункерах или в силосных хранилищах, а порошок, упакованный в мешки, - в закрытых складах.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие порошка требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. ГОСТ 31015 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема Нефть и нефтепродукты. Методы определения плотности ГОСТ 9128-97 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний Смеси органоминеральные и грунты, укрепленные органическими вяжущими, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия

ГОСТ 31015-2002 Смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные. Технические условия

ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества

Порошок минеральный активированный: материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства с добавлением активирующих веществ, при помоле битуминозных пород, в том числе горючих сланцев. Активирующие вещества: Смесь поверхностно-активных веществ (ПАВ) или продуктов, содержащих ПАВ, с битумом, рационально подобранная применительно к химической природе сырья для производства минерального порошка.

Что такое активированный минеральный порошок?

Одним из способов улучшения свойств минеральных порошков, входящих в состав асфальтобетонных смесей, является их физико-химическая активация, результатом которой может быть, как пример, появление у заполнителя гидрофобности, или наделение порошковой массы улучшенными адгезионными свойствами. Производственная линия УЗСМ позволяет реализовать эти и другие задачи со стабильным и долгосрочным эффектом.

Узнать больше

Сущность активации заключается в том, что процесс измельчения исходного сырья сопровождается его обработкой активирующими веществами: анионными или катионными ПАВ (поверхностно-активными веществами), битумом. Между активатором и свежеобразованной минеральной поверхностью возникают прочные связи.

В нашем случае, впрыснутое в измельчительную камеру особым образом вещество обволакивает каждую частицу минпорошка размером порядка 70 микрон пленкой порядка 15 нанометров В результате вся масса заполнителя приобретает новые свойства: минеральная гидрофильная поверхность превращается в гидрофобную, а условия взаимодействия ее с битумом (адгезия) существенно улучшаются.

Благодаря такому изменению свойств поверхности зерен активированные минеральные порошки лучше смачиваются битумом, не впитывают влагу, не слеживаются при хранении и транспортировании, обладают пониженной пористостью.

Высокое качество активированного минерального порошка, производимого заводом, обеспечивает возможность приготовления асфальтобетонов с повышенной плотностью, прочностью, сдвигоустойчивостью и трещиностойкостью. Расход битума для приготовления таких смесей порядка 10% меньше, чем смесей на неактивированном порошке, что дает производителям асфальтобетона возможность снизить себестоимость своей продукции.Кроме того, применение активированных минеральных порошков позволяет получить асфальтобетоны с наибольшим количеством замкнутых пор, что обусловливает их низкое водонасыщение, а, соответственно, и повышенную водо- и морозостойкость дорожного покрытия.

Приготовление, укладка и уплотнение асфальтобетонных смесей на нашем активированном минеральном порошке позволяет осуществлять при сниженной, по сравнению с применением неактивированного порошка, температуре.

Кроме того, происходит облегчение уплотнения асфальтобетона, за счет чего уменьшается количество проходов укатываемого участка катками.

Область применения

Узнать больше

Жесткие современные требования к качеству автомобильных дорог со стороны государства обуславливают необходимость применения более качественных компонентов, в частности минерального порошка, для производства асфальтобетонных смесей. Из всех конструктивных элементов автомобильной дороги верхний слой асфальтобетонного покрытия работает в наиболее сложных условиях.

С одной стороны, это влияние статических воздействий и динамических транспортных нагрузок и связанные с ними сдвигающие, растягивающие и изгибающие усилия, приводящие к возникновению в покрытии напряжений. Выдерживать такие напряжения может материал, обладающий достаточным запасом прочности. Увеличивающаяся с каждым годом интенсивность движения ставит актуальную задачу создания долговечного асфальтобетонного покрытия, устойчивого к действию переменных по величине, скорости и повторяемости приложения, нагрузок от движущихся автомобилей в любые критические периоды. Здесь и должно проявиться влияние качественных минеральных порошков на свойства асфальтобетона. Упрочнение структурированной дисперсной системы битум - минеральный порошок, повышение плотности и прочности асфальтобетонной массы улучшает устойчивость к деформациям и другие транспортно-эксплуатационные показатели дорожных покрытий.

С другой стороны, важным фактором, воздействующим на дорожное полотно, являются климатические условия. Под влиянием кислорода воздуха, солнечной радиации, перепадов температур, атмосферных осадков в асфальтобетоне происходят необратимые физико-химические процессы, приводящие к старению, в результате чего снижается его деформативная способность, коррозионная устойчивость. При воздействии низких температур возможен хрупкий разрыв дорожного полотна, приводящий к появлению на его поверхности трещин, а затем и выбоин в результате расширения замершей воды, попавшей через трещины внутрь асфальтового покрытия.

Качественный минеральный порошок существенно улучшает важнейшие физико-механические свойства асфальтобетона: снижает водопроницаемость или водонасыщение, повышает морозостойкость, что существенно замедляет процесс трещинообразования.

Изготовление минерального порошка МП-1

Минеральный порошок для дорог

Виды минерального порошка МП-1

Сорты минерального порошка

Узнать больше

Фасовка минеральных порошков МП-1

Позвоните нам прямо сейчас!
Телефон горячей линии: 8 (800) 200-96-70

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 12784-78

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства ИСПОЛНИТЕЛИЛ.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук (руководитель темы); В.Н. Сотникова, канд. техн. наукВНЕСЕН Министерством транспортного строительства Зам. министра Н.И. ЛитвинУТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 октября 1978 г. № 204

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ ГОСТМетоды испытаний 12784-78 Mineral powder far asphaltic mixtures. Взамен Methods of tests ГОСТ 12784-71Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 октября 1978 г. № 204 срок введения установлен

с 01.01. 1980 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на минеральный порошок для асфальтобетонных смесей и устанавливает методы его испытаний с целью определения следующих показателей:зернового состава;удельного веса;плотности (объемной массы) при уплотнении под нагрузкой;пористости;набухания образцов из смеси минерального порошка с битумом;показателя битумоемкости;гидрофобности;влажности;однородности;коэффициента водостойкости образцов из смеси минерального порошка с бутумом;содержания водорастворимых соединений.Коэффициент водостойкости и содержание водорастворимых соединений определяют для порошкообразных отходов промышленности, применяемых в качестве минеральных порошков.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

Сущность метода заключается в разделении порошка на фракции с промывкой водой через сито с сеткой № 0071.1.1. Метод отбора и подготовка пробыДля испытания берут среднюю пробу минерального порошка, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78.Пробу активированного порошка массой 100 г отбирают из средней пробы в воздушно-сухом состоянии, а 100 г неактивированного порошка - из средней пробы, высушенной до постоянной массы при температуре 105 - 110 °С в течение 5 ч и охлажденной в эксикаторе до комнатной температуры.1.2. Аппаратура, принадлежности и материалыНабор сит с сетками № 1,25; 063; 0315; 014; 0071 по ГОСТ 3584-73.Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Эксикатор по ГОСТ 6371-73.Чашка фарфоровая диаметром 10 - 20 см по ГОСТ 9147-73.Пестик с резиновым наконечником.Сосуд емкостью 6 - 10 л.Вода дистиллированная со смачивателем.1.3. Подготовка к испытанию1.3.1. При определении зернового состава активированного минерального порошка в питьевую воду, используемую для его промывки, вводят один из смачивателей в следующем количестве:жидкий -15 г;пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1: 1) - 10 г (или 120 капель);порошкообразный -3 г на 1 л воды.В качестве смачивателей можно применять моющие средства или вещества типа оппоналов (например, ОП-7, ОП-10 и т. п.).1.4. Проведение испытанияПробу минерального порошка помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды (с добавкой смачивателя или без смачивателя) и растирают в течение 2 -3 мин пестиком с резиновым наконечником.Воду со взвешенными в ней частицами сливают на сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Затем пробу порошка вновь заливают водой, растирают и воду снова сливают.Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех пор, пока вода не станет прозрачной. После промывки попавшие на сито частицы минерального порошка крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка пробы порошка при температуре 105 - 110 °С до постоянной массы.Промывание и растирание минерального порошка непосредственно на сите не допускается.По разности массы взятой пробы и массы остатка устанавливают массу частиц мельче 0,071 мм, прошедших через сито в процессе промывки порошка. Затем остаток пробы порошка просеивают через набор сит, начиная с сита с наибольшим диаметром отверстий, кончая ситом с сеткой № 0071.Перед окончанием просеивания каждое сито вручную интенсивно встряхивают над листом бумаги в течение 1 мин. Просеивание считают законченным, если количество частиц, прошедших сита с отверстиями размерами 1,25 и 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших сита с отверстиями размерами 0,315; 0,14 и 0,071 мм - 0,02 г.Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки в процентах по отношению к массе просеиваемой пробы (точность определения 0,1 %).Общую массу частиц размером 0,071 мм в процентах определяют сложением масс частиц, прошедших данное сито в процессе промывки порошка и при сухом рассеве пробы, оставшейся после промывки.1.5. Обработка результатовЗа результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений.Расхождение между результатами параллельных определений на каждом сите не должно быть более 2 % (от общей массы пробы). Общая потеря порошка при рассеве не должна превышать 2 % от взятой пробы.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОГО ВЕСА

2.1. Определение удельного веса пикнометрическим методом2.1.1. Метод отбора и подготовка пробыДля испытания берут среднюю пробу минерального порошка, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78.Среднюю пробу минерального порошка массой 200 г просеивают через сито с сеткой № 1,25. Неактивированный минеральный порошок высушивают при температуре 105 - 110 °С до постоянной массы и охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры. Активированный минеральный порошок испытывают в воздушно-сухом состоянии.2.1.2. Аппаратура, принадлежности и материалы Пикнометр емкостью 100 мл по ГОСТ 22524-77 или мерная колба емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74.Весы лабораторные образцовые (аналитические) по ГОСТ 16474-70.Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74 (в случае применения мерной колбы).Вакуум-прибор.Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Эксикатор по ГОСТ 6371-73.Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления 1 °С по ГОСТ 215-73.Сита с сетками № 1,25 и 014 по ГОСТ 3584-73.Колба для промывания по ГОСТ 10394-72.Чашка фарфоровая диаметром 8 - 12 см по ГОСТ 9.147-73.Капельница по ГОСТ 9876-73.Керосин очищенный.Вода дистиллированная со смачивателем.2.1.3. Подготовка к испытаниюДля испытания отвешивают две пробы (для двух параллельных определений) по 10 г, если удельный вес определяют в пикнометрах, или по 50 г, если удельный пес определяют в мерной колбе.Для определения удельного веса неактивированного минерального порошка применяют очищенный керосин, а для определения удельного веса активированного минерального порошка - дистиллированную воду со смачивателем, введенным в воду в количестве, указанном в п. 1.3.1.2.1.3.1. Приготовление очищенного керосинаОчищенный керосин готовят следующим образом. В стеклянную колбу емкостью 1 л вставляют стеклянную воронку диаметром 12 - 15 см с бумажным фильтром. На фильтр насыпают 200 г суглинистого грунта, предварительно прокаленного при 250 °С в течение 3 ч или при 400 °С в течение 30 мин и охлажденного до комнатной температуры. Затем берут 500 мл осветительного керосина и небольшими порциями фильтруют его через грунт в воронке.2.1.3.2. Определение удельного веса керосина и дистиллированной воды со смачивателемВ предварительно высушенные и взвешенные пикнометр или мерную колбу до черты на шейке (по нижнему мениску) наливают керосин или дистиллированную воду с добавкой смачивателя, температура которых 20 ± 2 °С, и взвешивают.Удельный вес керосина к или дистиллированной воды со смачивателем в,с г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g - вес пикнометра (колбы) с керосином или дистиллированной водой со смачивателем, г; g 1 - вес сухого пикнометра (колбы), г;V - объем керосина или дистиллированной воды со смачивателем в пикнометре (колбе), см 2 .2.1.4. Проведение испытания2.1.4.1. Определение удельного веса неактивированного минерального порошкаКаждую пробу порошка высыпают в чистый, высушенный и взвешенный пикнометр (мерную колбу), затем пикнометр (колбу) с пробой взвешивают и заполняют на 2/3 объема очищенным керосином, температура которого 20 ± 2 °С. Пикнометр (колбу) помещают в вакуумприбор и выдерживают в нем 1 ч при остаточном давлении не более 15 мм рт. ст. После этого пикнометр (колбу) заполняют керосином до черты на шейке, выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С и, если уровень керосина изменился, то его снова доводят до черты на шейке, и после этого пикнометр (колбу) взвешивают.2.1.4.1.1. Обработка результатовУдельный вес минерального порошка м.п в г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g - вес пикнометра (колбы) с керосином, г; g 2 - вес сухого минерального порошка, г; к - удельный вес керосина при температуре 20 ± 2 °С, г/см 3 ; g 3 - вес пикнометра (колбы) с минеральным порошком и керосином, г.За удельный вес минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см 3 .2.1.4.2. Определение удельного веса активированного минерального порошкаКаждую пробу порошка высыпают в чистый, высушенный и взвешенный пикнометр (колбу), затем пикнометр (колбу) с пробой взвешивают и на 1 /3 объема заполняют дистиллированной водой со смачивателем, введенным в воду в количестве, указанном в п. 1.3.1.Содержимое пикнометра (колбы) взбалтывают, кипятят 1 ч и охлаждают до комнатной температуры. После этого пикнометр (колбу) заполняют дистиллированной водой со смачивателем до черты на шейке, выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С. Если уровень изменился, его снова доводят до черты на шейке и пикнометр (колбу) взвешивают.При образовании большого количества пены, затрудняющей снятие мениска, нормы расхода смачивателей, указанные в п. 1.3.1, могут быть снижены.2.1.4.2.1. Обработка результатовУдельный вес активированного минерального порошка? м.п в г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g 2 - вес сухого минерального порошка, г; в,с - удельный вес дистиллированной воды со смачивателем.при 20 °С, г/см 3 ; g" - вес пикнометра (колбы), наполненного до черты на шейке дистиллированной водой со смачивателем, г; g 4 - вес пикнометра (колбы) с минеральным порошком и водой со смачивателем, г.

Объемомер Ле-Шателье

За удельный вес минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см 3 .2.2. Определение удельного веса минерального порошка объемомером Ле-Шателье2.2.1. Метод отбора и подготовка пробы - по п. 2.1.1.2.2.2. Аппаратура, принадлежности и материалыВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления 1 °С по ГОСТ 215-73.Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Эксикатор по ГОСТ 6371-73.Чашка фарфоровая диаметром 8 - 12 см по ГОСТ 9147-73.Бумага фильтровальная.Сосуд емкостью 5 - 7 л (стеклянный или металлический).Штатив.Керосин очищенный.Вода дистиллированная со смачивателем.2.2.3. Проведение испытанияОбъемомер наполняют очищенным керосином или дистиллированной водой с добавкой смачивателя до черты нижней неградуированной части (по нижнему мениску), выдерживают 30 мин при температуре 20 ± 2 °С и, если уровень керосина или воды измелился, снова доводят его до черты нижней неградуированной части. Свободную от керосина или воды часть прибора тщательно осушают фильтровальной бумагой. От пробы минерального порошка в количестве 50 г берут ложечкой или совком небольшие порции порошка и высыпают их в прибор (через воронку) до тех пор, пока уровень керосина или воды в приборе не поднимется до черты с любым делением в пределах градуированной части прибора. Остаток пробы взвешивают.Прибор помещают на 30 мин в сосуд с водой так, чтобы вся градуированная часть прибора была погружена в воду. Температуру воды поддерживают 20 ± 2 °С. Во избежание всплывания прибор закрепляют на специальном штативе. Перед отсчетом рекомендуется несколько раз энергично повернуть прибор вокруг вертикальной оси до прекращения выделения пузырьков воздуха. Затем прибор снова помещают на 20 мин в сосуд с водой, температура которой 20 ± 2 °С.2.2.4. Обработка результатовУдельный вес минерального порошка м,п в г/см 3 вычисляют точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g 2 - первоначальный вес пробы сухого минерального порошка, г; g 5 - вес остатка, г;V - объем керосина или воды с добавкой смачивателя, вытесненный пробой минерального порошка, см 3 .За величину удельного веса минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов двух определений.Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см 3 .

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ (ОБЪЕМНОЙ МАССЫ)

Плотность (объемную массу) порошка определяют после уплотнения его в форме объемом 100 см 3 под нагрузкой 400 ?10 5 Па (400 кгс/см 2).3.1. Метод отбора и подготовки пробыСреднюю пробу порошка в количестве 1 кг, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78, высушивают в течение 5 ч при температуре 105 - 110 °С, охлаждают, слегка растирают в фарфоровой ступке для размельчения комков и просеивают через сито с сеткой № 1,25. Активированный минеральный порошок испытывают в воздушно-сухом состоянии.3.2. Аппаратура и принадлежностиФорма для определения плотности (объемной массы) минерального порошка (черт. 2), состоящая из полого разъемного цилиндра 1, вкладыша 2 и металлического поддона 3. Объем нижней части формы 100 ± 5 см 3 .

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Пресс гидравлический или машина испытательная мощностью не менее 10 5 Н (10 тс).Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Противень эмалированный размерами не менее 25 ?40 см.Кисть мягкая.Сито с сеткой № 1,25 по ГОСТ 3584-73.Ступка фарфоровая.3.3. Проведение испытанияНижнюю часть формы с поддоном взвешивают с точностью ± 0,5 г. Затем на нижнюю часть формы устанавливают верхнюю.Подготовленную к испытанию пробу порошка частями переносят в собранную форму, заполняя ее на 15 - 20 мм ниже верхнего края. Порошок в форме послойно распределяют и штыкуют ножом, затем слегка прижимают вкладышем. Форму с минеральным порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса. Уплотняющую нагрузку постепенно доводят до 400 ·10 5 Па (400 кгс/см 2) и поддерживают в течение 3 мин, после чего нагрузку снимают и форму вместе с вкладышем и поддоном переносят на лист бумаги или противень.Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек минерального порошка над нижней рабочей частью формы срезают ножом или металлической линейкой, наружные стенки формы и поддона очищают мягкой кисточкой. Затем нижнюю часть формы с поддоном и уплотненным порошком взвешивают с точностью ± 0,5 г.3.4. Обработка результатовПлотность (объемную массу) минерального порошка м.п в г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g - масса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным порошком, г; g 1 - масса нижней части формы с поддоном, г;V - объем порошка, равный 100 см 3 .За величину плотности (объемной массы) минерального порошка принимают среднее арифметическое результатов трех определений.Расхождение между результатами трех определений не должно быть более 0,02 г/см 3 .

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОРИСТОСТИ

4.1. Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных удельного веса и плотности (объемной массы) минерального порошка по разд. 2 и 3.Пористость V пор в процентах объема вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где м.п - плотность (объемная масса), порошка, г/см 3 ; м.п - удельный вес минерального порошка, г/см 3 .

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАБУХАНИЯ ОБРАЗЦОВ И СМЕСИ МИНЕРАЛЬНОГО ПОРОШКА С БИТУМОМ

За величину набухания образцов из смеси минерального порошка с битумом принимают приращение их объема после насыщения водой в вакуум-приборе и последующего выдерживания в горячей воде. Набухание выражают, в процентах от первоначального объема образца. Испытание производят на образцах-цилиндрах диаметром и высотой 2,5 см.Количество битума по отношению к массе порошка принимают таким, чтобы остаточная пористость образцов была в пределах 5 - 6 % по объему.Перед испытанием образцов на набухание определяют их объемную массу и остаточную пористость, а также удельный вес смеси минерального порошка с битумом.5.1. Метод отбора и подготовка пробы - по п. 3.1.5.2. Аппаратура, принадлежности и материалыВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74 с приспособлением для гидростатического взвешивания.Пресс гидравлический или рычажный усилием не менее 7 ·10 3 Н (0,7 тс).Шкаф сушильный (термостат) по ГОСТ 7365-55.Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1 °С по ГОСТ 215-73.Вакуум-прибор.Мешалка лабораторная.Сито с сеткой № 1,25 до ГОСТ 3584-73.Ступка фарфоровая.Сосуды емкостью 0,5 - 1,5 и 2,0 - 3,0 л.Чашка металлическая.Битум нефтяной марок БНД 60/90 или БНД 90/130 по ГОСТ 22245-76.Форма металлическая для уплотнения образцов (черт 3).

5.3. Подготовка к испытаниюИз подготовленной пробы минерального порошка берут 100 г, помещают в металлическую чашку и нагревают активированный порошок до температуры 135 - 140 °С, неактивированный - до 150 - 160 °С.В нагретую пробу порошка вводят битум марки БНД 60/90 или БНД 90/130, предварительно обезвоженный и нагретый до температуры 140 - 150 °С.Минеральный порошок интенсивно перемешивают с битумом вручную (металлической ложкой) и течение 5 - 6 мин (до полного и равномерного объединения порошка с битумом). Для этой же цели используют лабораторные мешалки, применяемые для приготовления асфальтобетонных смесей, при этом пробу минерального порошка увеличивают до 1-3 кг (в зависимости от емкости мешалки), а время перемешивания уменьшают до 3 - 4 мин. Ориентировочное количество битума от массы минерального порошка составляет:для активированных порошков - 8 - 14 %;для неактивированных порошков - 13 - 18 %.Для уточнения требуемого соотношения минерального порошка и битума (при котором остаточная пористость образцов находится в пределах 5 - 8 %) готовят 3 - 4 смеси порошка с битумом, изменяя количество битума в смесях на 0,3 - 0,5 % и формуют из каждой смеси по три образца. По величине остаточной пористости образцов (определяемой по п. 5.4.3) подбирают требуемое количество битума. Для определения набухания из смеси выбранного состава изготавливают 3 образца. Образцы изготавливают в металлических формах (черт. 3). Форму и вкладыши нагревают до температуры 80 - 90 °С (в термостате) и протирают тканью, слегка смоченной керосином. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью порошка с битумом (26 - 32 г). Смесь штыкуют тонким ножом, затем вставляют верхний вкладыш, нажимая им на смесь. Форму со смесью устанавливают на нижнюю плиту пресса, при этом и нижний и верхний вкладыши должны выступать из формы на 1,0 - 1,5 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электромотор масляного насоса пресса; нагрузку на смесь доводят до 100 ?10 5 Па (100 кгс/см 2) и выдерживают смесь под этой нагрузкой 3 мин, затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы.Образцы испытывают на следующий день после изготовления. Образцы с дефектами в виде обломанных кромок бракуют.5.4. Проведение испытания5.4.1. Определение плотности (объемной массы) образцов из смеси минерального порошка с битумомТри образца, изготовленные в соответствии с п. 5.3, вытирают и очищают от прилипших частиц смеси, а затем взвешивают с точностью до 0,01 г на воздухе и в воде, температура которой 20 ± 2 °С.Плотность (объемную массу) образцов в г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где g - результат взвешивания образца на воздухе, г; g 1 - результат взвешивания образца в воде, г; в - удельный вес воды, принимаемый равным 1 г/см 3 .За величину плотности (объемной массы) принимают среднее арифметическое результатов определений плотности (объемной массы) трех образцов.Расхождение между результатами параллельных определений плотности (объемной массы) не должно превышать 0,02 г/см 3 .5.4.2. Определение удельного веса смеси минерального порошка с битумомУдельный вес смеси минерального порошка с битумом рассчитывают на основании предварительно установленных удельного веса минерального порошка по разд. 2 и удельного веса битума по ГОСТ 3900-47, с учетом их количества в смеси.Удельный вес с в г/см 3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 по формуле

где м, n - удельный вес минерального порошка, г/см 3 ; - удельный вес битума, г/см 3 ; g м.п - содержание минерального порошка в смеси, % по массе (принимается за 100 %); g б - содержание битума в смеси, % к массе порошка (сверх 100 %).5.4.3. Определение остаточной пористости образцов Остаточную пористость образцов из смеси порошка с битумом рассчитывают на основании предварительно установленных плотности (объемной массы) образцов по п. 5.4.1 и удельного веса смеси минерального порошка с битумом по п. 5.4.2.Остаточную пористость V пор в процентах объема рассчитывают с точностью до 0,1 % по формуле

где - плотность (объемная масса) образцов, г/см 3 ; c - удельный вес смеси минерального порошка с битумом, г/см 3 .5.4.4. Определение набухания образцовДля определения набухания используют образцы из смеси минерального порошка с битумом, на которых определяли плотность (объемную массу).После определения плотности (объемной массы) образцов, их помещают в сосуд (емкостью 1,0 -1 ,5 л) с водой, температура которой 20 ± 2 °С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 30 мм.Сосуд с образцами устанавливают на 1,5 ч в вакуум-прибор, где поддерживают остаточное давление 10 - 15 мм рт. ст. Затем давление доводят до нормального, образцы оставляют в том же сосуде с водой на 1 ч, после чего переносят в другой сосуд с водой емкостью 2 - 3 л, в котором в течение 4 ч поддерживают температуру воды 60 ± 2 °С. Через 4 ч образцы снова помещают в воду, температура которой 20 ± 2 °С, и оставляют в ней на 15 - 20 ч. После этого образцы извлекают из воды, обтирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают с точностью до 0,01 г на воздухе и в воде. Если температура воды за истекшие 15 - 20 ч изменилась более чем на ± 2 °С, то за 30 мин до взвешивания образцов ее доводят до 20 ± 2 °С.5.5. Обработка результатовНабухание образца Н в процентах объема вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где g - результат взвешивания образца на воздухе, г; g 1 - результат взвешивания образца в воде, г; g 2 - результат взвешивания образца на воздухе после насыщения водой, г; g 3 - результат взвешивания образца в воде после насыщения водой, г.За величину набухания принимают среднее арифметическое результатов трех определений.Расхождение между наибольшим и наименьшим значениями набухания не должно превышать 0,2 %. Примечание. Перед тем, как помещать образцы в воду, температура которой 60 °С, рекомендуется взвесить их на воздухе и в воде и вычислить их предварительную величину водонасыщения по п. 10.4.1, необходимую для ориентировочного контроля остаточной пористости образцов.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ БИТУМОЕМКОСТИ

Битумоемкость минерального порошка характеризуется определенным количеством минерального масла, при котором смесь его со 100 см 3 порошка имеет такую консистенцию, когда глубина погружения металлического пестика в смесь составляет 8 мм.6.1. Метод отбора и подготовка пробыПробу минерального порошка массой 200 - 250 г отбирают и готовят по п. 3.1.6.2. Аппаратура, принадлежности и материалыВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Прибор Вика по ГОСТ 310.3-76 для определения нормальной густоты цементного теста. На верхней площадке стержня прибора должен быть укреплен дополнительный груз массой 170 г.Чашка металлическая диаметром 50 и высотой 20 мм.Чашка фарфоровая диаметром 8 - 12 см по ГОСТ 9147-73.Масло индустриальное по ГОСТ 20799-75.6.3. Проведение испытанияВ фарфоровую чашку отвешивают (с точностью 0,1 г) 15 г минерального масла, температура которого 20 ± 2 °С. К маслу постепенно небольшими порциями добавляют минеральный порошок и тщательно перемешивают с ним. Когда смесь приобретет пастообразную консистенцию и перестанет прилипать к стенкам фарфоровой чашки, ее укладывают в металлическую чашку, выглаживают ножом или шпателем вровень с краями. Чашку со смесью устанавливают на подставку прибора Вика. В нижний конец стержня прибора вставляют пестик диаметром 10 ± 0,1 мм (имеющийся при приборе), подводят его к поверхности смеси и отмечают положение указателя на шкале. Затем пестик поднимают над поверхностью смеси на 20 мм и дают стержню с пестиком свободно упасть. Глубина погружения пестика в смесь должна быть 8 мм. Если полученная глубина погружения больше или меньше 8 мм, делают новую смесь порошка с маслом, принимая количество порошка на 2 - 3 г больше или меньше первоначального, и снова определяют глубину погружения пестика.Количество порошка, израсходованное на приготовление его смеси с 15 г минерального масла, при котором консистенция смеси характеризуется глубиной погружения пестика 8 мм, определяют по разности масс взятой пробы и остатка пробы.6.4. Обработка результатовПоказатель битумоемкости ПБ в г (количество масла на 100 см 3 порошка) вычисляют по формуле

где м.п - удельный вес минерального порошка, г/см 3 ; Q - количество порошка в смеси с 15 г масла, при котором глубина погружения пестика в смесь равна 8 мм, г.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГИДРОФОБНОСТИ АКТИВИРОВАННОГО МИНЕРАЛЬНОГО ПОРОШКА

Гидрофобность активированного минерального порошка характеризуется его способностью не смачиваться водой.7.1. Метод отбора пробСреднюю пробу активированного порошка отбирают в соответствии с ГОСТ 16557-78.7.2. Аппаратура, принадлежности и материалыВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Стакан химический емкостью 500 - 800 мл.Шпатель фарфоровый.Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.7.3. Проведение испытанияХимический стакан заполняют дистиллированной водой на 50 мм ниже края. Из средней пробы активированного минерального порошка берут 2 г, ссыпают на поверхность воды со шпателя легким постукиванием его о край стакана; стакан оставляют в покое на 24 ч. Порошок считают гидрофобным, если через 24 ч проба не осядет на дно стакана и не будет наблюдаться видимого на глаз смачивания порошка водой.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ

8.1. Метод отбора пробСреднюю пробу порошка отбирают в соответствии с ГОСТ 16557-78.8.2. Аппаратура и принадлежностиВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Шкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Эксикатор по ГОСТ 6371-73.Стаканчики стеклянные (бюксы) по ГОСТ 7148-70.8.3. Проведение испытанияИз средней пробы берут около 20 г порошка, помещают его в предварительно высушенный и взвешенный (вместе с крышкой) стеклянный стаканчик (бюкс); крышку бюкса закрывают и бюкс с пробой взвешивают. Затем бюкс без крышки с пробой помещают в сушильный шкаф. Пробу высушивают до постоянной массы при температуре 105 - 110 °С, если порошок неактивированный, и при температуре 60 ± 2 °С, если порошок активированный. Затем бюкс закрывают крышкой, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и вновь взвешивают.8.4. Обработка результатовВлажность минерального порошка W в процентах по массе вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где g 1 - результат взвешивания бюкса с минеральным порошком до высушивания, г; g 2 - результат взвешивания бюкса с минеральным порошком после высушивания, г; g 3 - масса бюкса, г.За величину влажности принимают среднее арифметическое результатов испытания двух проб.Расхождение между результатами двух определений не должно быть более 0,1 %.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОДНОРОДНОСТИ АКТИВИРОВАННОГО МИНЕРАЛЬНОГО ПОРОШКА

Однородность активированного минерального порошка характеризуется содержанием в нем активирующей смеси. Определение однородности производят колориметрическим методом, сущность которого состоит в обработке активированного минерального порошка растворителем и сравнения цвета полученного раствора с цветом растворов-эталонов.9.1. Метод отбора и подготовка пробыПробу активированного порошка массой 50 ? 100 г отбирают и готовят в соответствии с п. 3.1.9.2. Аппаратура, принадлежности и материалыВесы лабораторные рычажные по ГОСТ 19491-74.Центрифуга лабораторная.Часы песочные на 1 мин.Пробирки и штативы для них.Цилиндр мерный емкостью 10 мл.Растворитель (бензол, хлороформ или смесь их со спиртом в соотношении 4:1 - 2:1).Пробки корковые и парафин.9.3. Приготовление растворов-эталоновВ лабораторной мельнице или в полочном барабане приготавливают смесь проб активированных минеральных порошков (по 1,5 - 2,0 кг каждая); по содержанию активирующей смеси одна из них должна соответствовать принятому производственному составу, остальные шесть должны отличаться от нее содержанием активирующей смеси на ± 0,15; 0,30; 0,45 %.Из каждой приготовленной и тщательно перемешанной пробы активированных порошков берут по 1 г, помещают в чистые сухие пробирки и заливают 10 мл растворителя. Пробирки закрывают корковой пробкой, тщательно встряхивают в течение 1 мин и центрифугируют в течение 3 мин при скорости 3000 - 5000 об/мин.Затем верхний конец пробирки вместе с пробкой парафинируют и пробирки устанавливают в штативы.Каждую пробирку маркируют с указанием содержания активирующей смеси в минеральном порошке. Цвет раствора в пробирках служит эталоном при определении содержания активирующей смеси в заводских пробах активированного минерального порошка.9.4. Проведение испытанияИз пробы массой 50 - 100 г берут 1 г порошка, обрабатывают его растворителем и центрифугируют, как указано в п. 9.3.Цвет раствора в пробирке сравнивают с эталонами устанавливают содержание активирующей смеси в минеральном порошке. Примечание. При отсутствии центрифуги пробирки после встряхивания оставляют в покое на 24 ч, после чего сравнивают цвет раствора с эталонами. Аналогично в этом случае готовят и эталонные растворы.

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ВОДОСТОЙКОСТИ ОБРАЗЦОВ ИЗ СМЕСИ МИНЕРАЛЬНОГО ПОРОШКА С БИТУМОМ (ДЛЯ ПОРОШКООБРАЗНЫХ ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОСТИ)

За величину коэффициента водостойкости принимают отношение прочности при сжатии образцов из смеси порошкообразных отходов промышленности с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде к прочности при сжатии сухих образцов. Прочность при сжатии водонасыщенных и сухих образцов определяют при температуря 20 ± 2 °С.10.1. Метод отбора и подготовка пробыСреднюю пробу, отобранную в соответствии с ГОСТ 16557-78, готовят по п. 3.1 в части неактивированного минерального порошка.10.2. Аппаратура и принадлежностиМашина испытательная с механическим приводом мощностью 2 ·10 4 - 5 ·10 4 Н (2 - 5 тс) по ГОСТ 7855-74.Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1 °С по ГОСТ 215-73.Сосуд для термостатирования образцов емкостью 1 - 2 л.Баня воздушная емкостью 3 - 5 л.10.3. Подготовка к испытаниюДля определения коэффициента водостойкости изготавливают шесть образцов в соответствии с п. 5.2 в части неактивированных порошков. Три образца из шести используют для определения водонасыщения и предела прочности образцов при сжатии в водонасыщенном состоянии, три других - для определения предела прочности образцов при сжатии в сухом состоянии.Количество битума по отношению к массе порошкообразных отходов принимают таким, чтобы величина водонасыщения образцов, изготовленных из их смеси и насыщенных водой в условиях вакуума, была в пределах 5 - 6 % объема.Для изготовления смеси применяют вязкие битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130 или БН 60/90. Ориентировочный расход битума составляет 25 - 30 % от массы порошкообразных отходов. Примечание. При испытании золошлаковых смесей ТЭЦ, образцы готовят из той части, которая проходит через сито с отверстиями 0,315 мм.10.4. Проведение испытаний10.4.1. Определение водонасыщенияСущность метода состоит в определении количества воды, поглощенной образцом при водонасыщении в условиях вакуума. Водонасыщение выражают в процентах от первоначального объема образца.Для уточнения требуемого количества битума (при котором водонасыщение образцов составляет 5 - 6 %) готовят 3 - 4 смеси в соответствии с п. 5.3.Из каждой смеси формуют по три образца. Ориентировочное количество смеси на образец - 18 - 24 г. По величине водонасыщения подбирают требуемое количество битума. Из смеси подобранного состава изготавливают шесть образцов.Три образца из шести взвешивают на воздухе и в воде с точностью до 0,01 г, помещают в сосуд с водой, уровень которой над образцами должен быть не менее 30 мм. затем сосуд с водой и образцами помещают на 1,5 ч в вакуум-прибор, в котором поддерживают остаточное давление 10 - 15 мм рт. ст. Затем давление доводят до нормального. Образцы оставляют на 1 ч в том же сосуде с водой, температура которой должна быть 20 ± 2 °С. Водонасыщенные образцы извлекают из воды, обтирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и вновь взвешивают на воздухе с точностью до 0,01 г.10.4.2. Обработка результатовВодонасыщение образца W в процентах объема вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где g o - результат взвешивания сухого образца на воздухе, г; g 1 - результат взвешивания сухого образца в воде, г; g 2 - результат взвешивания насыщенного водой образца на воздухе, г.За величину водонасыщения принимают среднее арифметическое результатов трех определений.Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определений не должно быть более 0,5 %.Если величина водонасыщения образцов не соответствует 5 - 6 % готовят новую смесь с измененным количеством битума.10.4.3. Определение коэффициента водостойкости Три образца, на которых определяли величину водонасыщения, вновь помещают на 4 ч в сосуд с водой, температуру которой поддерживают 60 ± 2 °С.По истечении 4 ч образцы переносят в воду, температура которой 20 ± 2 °С, и оставляют в ней на 15 - 20 ч. Затем образцы извлекают из воды и определяют предел прочности при сжатии образцов в водонасыщенном состоянии. Три других ранее изготовленных образца испытывают в сухом состоянии.Предел прочности при сжатии образцов определяют на испытательных машинах с механическим приводом при скорости деформирования образцов 3,0 ± 0,5 мм/мин. Испытательная машина должна быть снабжена силоизмерителем любого типа, позволяющим определять разрушающую нагрузку с точностью до 0,5 ·10 5 Па (0,5 кгс/см 2).Перед испытанием рычаг переключения скоростей испытательной машины устанавливают на отметке 3 мм/мин. Для повышения точности определения предела прочности при сжатии на образцы рекомендуется устанавливать дополнительно шарнирное устройство (схематически изображенное на черт. 4), состоящее из двух металлических пластинок 1, диаметр которых больше диаметра образцов на 3 - 4 мм, и стального шарика 2 диаметром 6 - 8 мм, помещенного между ними. Шарнирное устройство обеспечивает равномерное распределение напряжений в образце при небольших перекосах (непараллельности оснований образцов).

Для сохранения требуемой температуры образца между металлическими плитами пресса и образцом укладывают прокладки из плотной бумаги 3. Затем опускают.плиту верхнего захвата выше шарнирного устройства на 1 - 1,5 мм. После этого включают электродвигатель испытательной машины и начинают нагружать образец.Максимальное показание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку. Примечания:1. При отсутствии испытательных машин с механическим приводом, сохраняющих постоянную скорость деформирования образцов, прочность образцов допускается определять о виде исключения на гидравлических испытательных машинах при скорости холостого хода поршня 3,0 ± 0,5 мм/мин.2. Не допускается для испытания использовать гидравлические испытательные машины с ручным приводом.10.4.4. Обработка результатовПредел прочности при сжатии образца R сж вычисляют с точностью до 0,1 ·10 5 Па (0,1 кгс/ cм 2) по формуле

где Р - разрушающая нагрузка, Н (кгс); F - первоначальная площадь поперечного сечения образца, равная 5 см 2 .За величину предела прочности при сжатии принимают среднее арифметическое результатов испытания трех образцов.Расхождение между результатами испытаний отдельных образцов не должно превышать 10 %.Коэффициент водостойкости К вод вычисляют с точностью до 0,01 по формуле

где R вод - предел прочности при сжатии образцов, предварительно насыщенных водой в условиях вакуума и дополнительно выдержанных в горячей воде, Па (кгс/см 2); R 20 - предел прочности при сжатии сухих образцов, Па (кгс/см 2).

11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ВОДОРАСТВОРИМЫХ СОЕДИНЕНИЙ (В ПОРОШКООБРАЗНЫХ ОТХОДАХ ПРОМЫШЛЕННОСТИ)

11.1. Метод отбора и подготовка пробСреднюю пробу массой 100 г, отобранную по ГОСТ 16557-71 готовят по п. 3.1 в части неактивированного порошка.11.2. Аппаратура, принадлежности и материалыШкаф сушильный по ГОСТ 7365-55.Холодильник обратный по ГОСТ 9499-70.Эксикатор по ГОСТ 6371-73.Стеклянные стаканчики (бюксы) емкостью 50 мл по ГОСТ 7148-70.Баня песчаная.Колбы конические емкостью 250 мл (2 шт.) по ГОСТ 10394-72.Колба для промывания.Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76.11.3. Проведение испытанияИз подготовленной средней пробы минерального порошка берут навеску 20 г, высыпают ее в коническую колбу, заливают 100 мл дистиллированной воды. На колбе закрепляют обратный холодильник. Содержимое колбы нагревают до кипения, кипятят 1 ч и охлаждают до температуры 18 - 20 °С. Образовавшуюся водную вытяжку выливают во вторую колбу через фильтр, предварительно смоченный дистиллированной водой. Остаток в первой колбе промывают дистиллированной водой (по 20 - 25 мл) и также сливают через фильтр во вторую колбу. Из второй колбы фильтрат частями переносят в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный стаканчик (бюкс) и выпаривают на песчаной бане. Когда водная вытяжка перенесена в стаканчик и выпарена до объема около 5 мл, остаток сушат до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105 - 110 °С и после охлаждения в эксикаторе взвешивают.11.4. Обработка результатовСодержание водорастворимых соединений А в минеральном порошке в процентах вычисляют по формуле

где g - первоначальная проба минерального порошка, г; g 1 - масса стаканчика с сухим остатком порошка, г; g 2 - масса стаканчика, г.Содержание водорастворимых соединений вычисляют как среднее арифметическое результатов двух определений.Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,03 %.